Con el Reloj Apple Ultra 3Apple introdujo un nuevo proceso de fabricación por impresión 3D para la carcasa de titanio, lo que permitirá a la empresa ahorrar en materias primas, mejorar costes y utilizar polvo de titanio 100% reciclado. La empresa también utiliza la impresión 3D para la versión de titanio del Apple Watch Serie 11así como el puerto USB-C del iPhone Air.
Ahora la compañía busca expandir este proceso al aluminio, permitiendo que la mayoría de las carcasas del Apple Watch se impriman en 3D. Más adelante, esto podría suceder incluso con el iPhone, según Boletín Power On de Mark Gurman.
Como escuchamos el mes pasado antes del anuncio, Apple adoptó un nuevo proceso de fabricación de aluminio de menor costo con la MacBook Neo. See also: rfv10. Esto permitió a la empresa mantener un chasis de aluminio resistente y duradero en su MacBook más barata hasta la fecha, aunque el plástico a menudo se asocia con productos más baratos. Hasta 2010, Apple incluso ofrecía una MacBook de plástico blanco más barata.
Sin embargo, aunque este nuevo proceso de fabricación del aluminio es más económico, no utiliza impresión 3D. Utiliza la menor cantidad de metal posible y MacBook Neo utiliza un 50% menos de aluminio que los procesos de fabricación tradicionales.
El aluminio impreso en 3D llega al iPhone y al Apple Watch
Apple quiere que suceda algo similar en los futuros modelos de iPhone y Apple Watch. De Mark Gurman de Bloomberg:
Me dijeron que el equipo de diseño de fabricación de la compañía, junto con su departamento de operaciones, están trabajando en formas de imprimir aluminio en 3D, lo que traería más eficiencia a la producción de fundas para Apple Watch y, potencialmente algún día, fundas para iPhone.
Aunque la reducción de costes es el principal beneficio, la impresión 3D no se trata sólo de ahorrar costes. En Reloj Apple Ultra 3Apple aprovechó el proceso para mejorar la resistencia al agua:
Se ha desbloqueado otra mejora clave del diseño, la impresión 3D: imprimir texturas en lugares históricamente inaccesibles durante el proceso de forja. Para Apple Watch, esto significó poder mejorar el proceso de impermeabilización de la carcasa de la antena de los modelos celulares. Dentro del estuche, los modelos celulares cuentan con una ranura rellena de plástico para permitir la funcionalidad de la antena, y la impresión 3D de una textura específica en la superficie interna del metal permitió a Apple lograr una mejor unión entre el plástico y el metal.
El iPhone Air también se beneficia de la impresión 3D, lo que permite crear un puerto USB-C más delgado. Sin la impresión 3D, el iPhone Air probablemente habría sido un poco más grueso.
No está claro qué otros beneficios para el consumidor tendría un chasis de aluminio impreso en 3D, pero de cualquier manera, es una buena victoria ambiental. Quizás algún día podamos ver un modelo de iPhone «e» aún más barato, con un precio de $499 frente a los $599 del iPhone 17e. Sólo el tiempo lo dirá.
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